Sikeres start-up projekt egy amerikai spin-off céggel
3D nyomtató készül a VIDEOTON-nál

A VTES Kft. - a VIDEOTON HOLDING Zrt. lemezmegmunkálással, porfestéssel és szereléssel foglalkozó tagvállalata - 2015-ben kötött megállapodást egy tengerentúli start-up céggel, mely az általuk kifejlesztett 3D nyomtató gyártására keresett stratégiai partnert. A modern eszköz gyártását nem véletlenül bízta a külföldi partner éppen a magyar vállalatra. A sokéves gyártási tapasztalat, a mérnöki támogatás, valamint a helyben elérhető, a tagvállalatok által egy telephelyen belül nyújtott tevékenységi portfólió játszott döntő szerepet a kiválasztás során.

A VIDEOTON HOLDING Zrt. központi – székesfehérvári - telephelyén Kovács Andor műszaki igazgató mutatja be új egységüket, ahol a 3D-s nyomtatók gyártása folyik. Az Autóelektronika Kft. egykori elektronikai beültető csarnoka ad otthont az új üzemnek, melyben egyedileg kialakított, professzionális gyártósorokon szerelik össze a 3D-s nyomtatókat.
– Rendkívül aprólékos, jó kézügyességet, koncentrációt igénylő munka ez, mely sok-sok méréssel, folyamatos kontrollal jár. A termék a legyártását követően még itt a helyszínen 100%-ban tesztelésre és alapos ellenőrzésre kerül. Ha netán probléma adódna vele, még házon belül ki is javítjuk azt. – kezdte beszélgetésünket a szakértő.

– Hogyan jön létre egy nagy múltú magyar vállalat és egy amerikai start-up cég között egy ilyen üzleti kapcsolat?
– A tengerentúlon, a világ egyik legjobb műszaki egyeteméről vált ki ez a kis spin-off vállalkozás. Néhány kiváló műszaki tudással rendelkező fiatal mérnök elhatározta, hogy készítenek egy elérhető árú, de professzionális minőségű 3D nyomtatót. A megvalósításhoz sikerült közösségi finanszírozással megteremteni az alapokat és gyártásba is vitték. Az egyik tulajdonosunk fia kezdetektől az amerikai vállalkozás részese, tagja.  Már a második generáció fejlesztésén dolgoztak, amikor felmerült az együttműködés lehetősége. Természetesen maga a döntés a közös munkáról már szigorúan műszaki-gazdasági paraméterek mentén született meg.

– Milyen előnyökért érdemes egy amerikai start-up cégnek egy ilyen távoli gyártópartnert választania?
– A megbízhatóság, a bizalmi viszony kialakíthatósága volt az egyik pont, hiszen egy ilyen termék esetében a gyártási technológia, a szerelés és finombeállítás trükkjei ipari titkokként kezelendőek. Ennek megőrzését nem lehet a világ minden pontján biztosítani, nálunk viszont ez alapvető. A másik előnyünk a vállalatcsoport erejében rejlik, annak a széles technológiai vertikumnak köszönhető, amit a holding tagvállalatai képviselnek. A nyomtató kulcskomponenseinek nagy részét házon belül le tudjuk gyártani, a forgácsolt alkatrészekhez városon belül tudjuk beszerezni az egyedi extrudált alapanyagot, és sikerült több magyar beszállítót is bevonni a projektbe.
– A termék értékének több mint fele a VIDEOTON-tól származik. Ennyiféle technológiát, cikkszámot, kritikus alkatrészt nem sokan kínálnak egy helyen. Rendkívül komplex termékről van szó, melyben az optika, finommechanika, mechatronika, vegyészet és szoftver megfelelő együttműködésére van szükség. Ebben a termékben a mechanika, a gépészet világa együtt él a nyomtatott áramkörökkel, a szoftverekkel és például olyan különleges alapanyagokkal, mint a nyomtatáshoz használt UV érzékeny gyanta.
– Komplex eszköz, hiba esetén komplex problémákkal jár. A hibaszűrés időnként meglehetősen bonyolult, van, hogy nehéz eldönteni, melyik ponton kell beavatkozni. Emiatt elengedhetetlen a kreatív és nyitott mérnöki megközelítés.
– Unikumnak számított az is, hogy egy start-up társaság ötletét kellett sorozatgyártásra alkalmassá tennünk. Ez semmiképp sem mondható tipikusnak a VIDEOTON életében. Partnereink általában már kiforrott konstrukcióval érkeznek hozzánk, így egy-két apró módosítást követően a termékeik gyártásba vihetők. Most viszont fiatal, kevés gyártási tapasztalattal rendelkező mérnökökkel kellett ezt a folyamatot végigvinnünk. Volt olyan alkatrész, ami 30 módosításon ment keresztül, mire véglegesítettük. Éppen ezért nagyon nagy pluszt jelentett az a mérnöki optimalizálási munka, amit a szakma DfM-nek hív (Design for Manufacturing), és amit a VIDEOTON sokéves gyártási tapasztalatával nyújtani tudott fiatal partnerének.

– Hogyan zajlik egy ilyen atipikus együttműködésben a napi munka?
– Nagyon dinamikus információáramlás jellemezte a kapcsolatunkat. A gyártásba vitel egy közös iteráció eredménye lett. Induláskor egy 4 fős mérnöki társasággal  utaztunk ki a vevőhöz, és ott két héten át dolgoztunk a még prototípus fázisban lévő nyomtatón. Szétszedtük, összeszereltük, véleményeztük, és már akkor hasznos ötleteket tudtunk átadni a gyárthatóságot és szerelhetőséget illetően. A rendkívül intenzív munka eredményeként a javasolt javító intézkedések bekerülhettek az első mérnöki szériás termékbe. A fogadtatás tehát pozitív volt, és a kapcsolat a későbbiekben is az maradt, a partnerünk a fejlesztés során mindvégig komolyan vette műszaki jellegű tanácsainkat. A közös erőfeszítéseknek köszönhetően a funkcionálisan ~85%-os kiinduló alaptól - sok-sok apró lépésen keresztül - odáig jutottunk, hogy a terméket sikeresen gyártásba vittük, és ma már probléma mentesen szereljük.
– Természetesen a megrendelőnk munkatársai is részt vesznek a folyamatokban. Vevőnknek két mérnöke teljes munkaidőben velünk együtt dolgozik a projekten, itt Székesfehérváron. Emellett ha kellett telefon-konferencián keresztül, akár közvetlenül a tervezőmérnökökkel egyeztettünk, de rendszeresen fogadtuk a szakértőiket is központunkban.
– Egy amerikai fiatal csapattal együtt dolgozni, ahol az átlagéletkor 30 év alatt van, nem éppen egy szokványos munkastílust igényel.  Gyors döntések, felpörgetett folyamatok, újszerű mentális kapcsolatok jellemezik az ilyen munkát. Még a gondolkodásmódunk is átalakult, teljesen más szemlélettel közelítettük meg a problémákat. Jól példázza, mire gondolok, az az eset, amikor először rádöbbentünk, nem kell egy külső partnertől megrendelnünk azt az egyedi szerszámot, amit a 3D-s nyomtató összeszereléséhez megterveztünk, gyorsabb és olcsóbb, ha egyszerűen kinyomtatjuk magunknak.
– A vevői oldal amennyire rugalmas volt a műszaki módosításokat illetően, annyira sarkosan ragaszkodott a megjelenésre vonatkozó elképzeléseihez. Egy jó arányú, szép terméket, egyfajta dizájn-ikont akartak. Tudták, egy ilyen eszköznél nem a megjelenés az elsődleges szempont, mégis mindvégig szem előtt tartották azt, mert hittek abban, hogy a szép külső eladhatóbbá teszi a terméket. Mi ebben is támogattuk őket.
– Az elindulástól kezdve közel egy évre volt szükség, hogy sorozatkész legyen a 3D nyomtató. Fölvállaltuk a speciális szereléssel-fejlesztéssel járó tanulási folyamatot. 2015 a felkészülés éve volt, tavaly pedig már elindulhatott a folyamatos gyártás.
– Segítette a munkát egy felhő alapú gyártástámogató megoldás is. A kijelölt adatközlő pontokon minden egyes nyomtatóról egy elektronikus űrlap segítségével feljegyzésre kerültek  a legfontosabb jellemzők, így később minden fontos információ elérhető és elemezhető volt mind a vevő, mind a VIDEOTON szakemberei számára.

– Hogyan kell elképzelni egy ilyen 3D-s nyomtató működését, és milyen alkatrészeket gyártanak ebbe a VIDEOTON tagvállalatai?
– A tárgyak nyomtatása 0,025, 0,05 vagy 0,1mm-es rétegekben, szeletenként történik a végfelhasználás függvényében. A célnak megfelelő gyantából így rétegről rétegre épül fel a kívánt forma. A vízszintes tankba kiadagolt gyantát rétegenként szilárdítja meg a nyomtató, úgy hogy egy UV lézerforrás fényét 2 tengely mentén eltérítve végig pásztázza az adott réteghez tartozó szeletet. A lézer fénye körbe rajzolja a kontúrokat és besraffozza a zárt mezőket.
– Ez a technológia nem azonos az  műanyagszál-olvasztásossal (FDM). A sztereolitográfiás nyomtatóval, amit mi Magyarországon egyedüliként gyártunk, sokkal precízebb nyomatokat lehet készíteni, és mindezt rendkívül költséghatékonyan. A készülék maximum 145x145x175 mm méretű testeket képes kinyomtatni, de a kész elemeket össze is lehet ragasztani, így nagyobb tárgyak is előállíthatók vele. A piacon ma elérhető hasonló minőségre képes 3D-s nyomtatók többszörös áron kínálják ugyanezt.
– Magának a nyomtatónak a gyártása két fő részre bontható: elsőként összeszerelik a mechanikai alkatrészeket, vagyis kalibrálásra, finombeállításra kész állapotba hozzák. Körülbelül ez a teljes munkafolyamat fele. Ahhoz azonban, hogy tökéletes nyomat készülhessen, a különféle alkatrészeket még be kell állítani, össze kell hangolni és le kell tesztelni. Ez teszi ki a feladat másik, koránt sem egyszerű felét.
– A készülék összes lemez alkatrésze a VIDEOTON csoporton belül készül. Ez adja a nyomtató vázát, ezért nagyon fontos ezek precizitása, minősége. A szerelési folyamatot mi magunk optimalizáltuk, a vevő segített ugyan, de alapvetően a saját tapasztalatainkra építhettünk. A gyártósor kialakításában nagy hasznát vettük kaposvári tagvállalatunk gyakorlati tanácsainak, akik konyhagépek gyártásával foglalkoznak.
– 15 lemezalkatrész, a 2 alumínium dekor burkolat, valamennyi – összesen 9 – nyomtatott áramkör, vagyis a nyomtató teljes agya, továbbá 3 kritikus forgácsolt alkatrész is házon belül készül. A szerelés, kalibrálás és tesztelés önmagában a gyári ár kb. negyede, összességében kicsit több mint a termék 50%-a a VIDEOTON csoportban jön létre.
– Nagymértékben segítette a munkánkat egy saját fejlesztésű alkatrész nyomonkövető rendszer is, amit vonalkódos kollégáink készítettek. Az egyedi fejlesztésű hardver és szoftver azóta már a környező cégek érdeklődését is felkeltette. A kreatív és költséghatékony megoldást – a szoftveroldalt testre szabva - mások is szívesen átvennék.
– Az európai szervizfeladatokat – a garanciális és a garancián túli javításokat is – ugyancsak mi látjuk el. A telefonos szervizhálózatot a partnerünk üzemelteti, a meghibásodott készülékek hozzánk érkeznek vissza. Ezeket külön részlegben fogadjuk. A szervizes kollégák, akik a belső hibajavító technikusokkal azonos kvalifikációval rendelkeznek, átnézik, majd gyári állapotúra javítják, újra kalibrálják és letesztelik a nyomtatókat, majd visszajuttatják azokat a tulajdonosokhoz.
 
– Mire használhatóak az önök által gyártott 3D-s nyomtatók?
– A felhasználási cél nagyon sokrétű lehet, attól függően, milyen gyantát teszünk a nyomtatóba. Vevőnk folyamatosan fejleszti az alapanyagot, így egyre több típus érhető el. Alapvetően ma négy gyanta csoporttal kínálják a 3D-s nyomtatókat.
1. A standard, általános célú gyanták fekete, fehér, szürke és áttetsző színekben kaphatók, hobbi és mérnöki célokra egyaránt megfelelnek.
2. A második csoportba a funkcionális, mérnöki gyanták tartoznak.
a. Ezek közül a „kemény” gyanta, egy ellenálló, szívós anyag, ABS szerű tulajdonságokkal, amit fokozott, vagy ismétlődő igénybevételnek kitett szerszámokhoz, bepattanó vagy csuklós alkatrészekhez, robosztus prototípusokhoz javasolnak.
b. A második mérnöki típus a „tartós” gyanta, mely egy polipropilénszerű anyag, a hajlékonyabb műanyag alkatrészekhez ideális.
c. A harmadik a „flexibilis” gyanta mely, ütésnek, nyomásnak ellenálló, rugalmas anyag. Puha tapintású, hajlítható, összenyomható. Kiváló például ergonomikus markolatok kialakításához.
d. A negyedik pedig a „hőálló” gyanta, ami jól alkalmazható a magas hőmérséklettel járó gyártási eljárásoknál, például prototípus fröccsöntő szerszámok készítésénél.
3. Egy külön csoportja a gyantáknak az ékszerészeket célozza meg. Ez a kék színű anyag nagy felbontású precíziós öntéshez használható, hamu és maradványok nélkül kiégethető, így az ékszerészeknek, öntödéknek lehetővé teszi, hogy a digitálisan tervezett és 3D nyomtatott mintákat közvetlenül felhasználják az öntésnél.
4. Végül a negyedik csoportba a fogászati gyanták tartoznak. Itt az egyik típusból szájsebészeti kiegészítők és fúróvezetők, orvostechnikai eszközök nyomtathatók, míg a másik típus korona és híd minták gyártására tervezett nagy pontosságú gyanta. Sima, matt felülete és színe hasonló a hagyományos gipszmintákéhoz.

– A fejlesztés folyamatos, készült már kerámiát utánzó kísérleti anyag, amely kiégethető, és például egyedi fogprotézisek készíthetők belőle. Egy-egy új gyanta tehát további piacokat nyithat meg.
– VIDEOTON-on belül is több helyen használunk 3D nyomtatott darabokat. A szerelősoron például több tájoló és pozícionáló segédeszköz vagy kisebb egyedi kéziszerszám is így készült. Más tagvállalatok műszaki egyeztetéshez, szerelhetőségi ellenőrzéshez használtak már saját gyártású géppel nyomtatott munkadarabokat. Emellett már folynak az előkészületek, hogy a szerszámüzemben prototípus alkatrészeket fröccsöntsünk hőálló gyantából készült szerszámbetétekkel.
– A nyomtató és a hozzávaló „tinta” az interneten néhány kattintással beszerezhető, az előbbi 4000 euró, míg az utóbbiak ára 160 és 400 euró között mozog a funkciójuktól függően.
– A gyártás 2016-ban nagy lendülettel, termelési csúccsal indult, majd a felhalmozódott előrendelések kielégítését követően beállt egy stabil ütemre. 2017 tavaszától – az új típusú gyanták megjelenésétől – ismét egy fellendülés érzékelhető, folyamatos és fokozatos növekedésre számítunk.
– Az eddigi legnagyobb létszámunk 130 fő volt, mely a hatékonyság növelésével, illetve a termelési volumen stabilizálódásával az év elejére lecsökkent. A létszámunk a piaci igényekhez igazodva jelenleg folyamatosan növekszik, a közelmúltban 20 fővel sikerült bővülnünk és még további munkatársakat keresünk.
– Az együttműködés tehát gyümölcsöző, a befektetett munka nem volt hiábavaló. A néhány fős spin-off cég, mellyel 2014-ben megkezdtük az együttműködést, ma a főhadiszállásán több mint 200 főt foglalkoztat, és a 3D-s nyomtatóik az egész világon elérhetőek. Tudomásunk szerint ezen az elven működő nyomtatót Magyarországon nem gyárt más, és partnerünk kizárólag velünk készítteti ezt a 3D-s nyomtatóját. Ami tehát a világba kikerül ilyen típusú nyomtató, az itt készül Magyarországon, a VIDEOTON-nál.
– A megrendelőnk azzal a céllal jött hozzánk, hogy elérhető áron produkáljon egy profi, asztali kivitelű 3D-s nyomtatót, mely a cégvilágban egy átlagos, mindenki által elérhető eszközzé válhat. Úgy tűnik, ennek elérésére minden esély megvan, és ebben a VIDEOTON csoport nem kis szerepet vállal.

Cseh Teréz